Una buena estrategia de carga permite reducir costes en la automatización intralogística

La rápida implementación de robots móviles autónomos (AMR) y de los vehículos sin conductor (AGV) en las instalaciones está provocando que el suministro de energía sea uno de los principales problemas en el sector intralogístico. 

Esta automatización está permitiendo un aumento en la flexibilización de los procesos, la optimización de los flujos de materiales y la reducción del trabajo manual; sin embargo, la carga de las máquinas está provocando tiempos de inactividad, necesidad de suelo y, si las flotas pertenecen a distintos fabricantes, una infraestructura cada vez más compleja. 

“La forma en que se cargan determina la fluidez y la rentabilidad de todo el flujo de materiales”, Julian Seume, director de Wiferion.

Julian Seume, director de Wiferion, explica: “Muchas empresas subestiman inicialmente el impacto que la estrategia de carga tiene en la eficiencia de su automatización. No se trata solo de suministrar energía a los robots; la forma en que se cargan determina la fluidez y la rentabilidad de todo el flujo de materiales”.

Aumento de costes

Los sistemas de carga convencionales obligan a que los vehículos se desplacen a las zonas de carga y permanezcan allí durante un periodo largo tras su funcionamiento. Esto genera tiempos de inactividad que no se suelen incluir en la planificación original, lo cual es problemático en entornos con alta demanda, como el comercio electrónico o la logística de producción, donde cualquier retraso puede afectar a toda la cadena de suministro.

Además de este tiempo de inactividad, las zonas de carga también son un factor de coste que a menudo se pasa por alto. El espacio utilizado para la carga no está disponible para procesos que aporten valor. “En muchos entornos de almacén y producción, el espacio es un bien escaso. Las empresas deben preguntarse si realmente quieren utilizar este espacio para cargar sus vehículos o si existen mejores maneras”, afirma Seume.

En tercer lugar, cuando se utilizan varios robots de distintos fabricantes, es necesario configurar una infraestructura independiente para cada tecnología. Esto no solo incrementa los costes de instalación, sino que también hace que ampliar la flota sea más complejo.

Estrategia de carga

Al invertir en una flota de AMR más grande o ampliar los sistemas existentes, no hay que centrarse únicamente en el suministro de energía cuando se produzcan cuellos de botella. Elegir la estrategia de carga adecuada puede determinar si la automatización es económicamente viable.

Por ello, una forma de maximizar la productividad de la flota de robots es integrar la carga en el proceso continuo. En lugar de dejar los robots fuera de servicio durante largos periodos, el consumo de energía se distribuye en varios intervalos cortos de carga. Por ejemplo, los vehículos pueden recargar sus baterías durante paradas breves en estaciones de transferencia o de picking. Esta estrategia, también conocida como carga en proceso, evita tiempos de inactividad innecesarios y garantiza que los vehículos permanezcan listos para su uso casi constantemente. 

En esta línea,  Julian Seume señala: “La carga en proceso permite cargar los robots siempre que se detengan brevemente, por ejemplo, en una estación de transferencia. Esto reduce drásticamente los tiempos de inactividad y garantiza un uso más eficiente de la flota”.

Un estudio reciente de MHP, una empresa de Porsche, ha demostrado que las empresas que utilizan una infraestructura de carga optimizada pueden aumentar la productividad de sus sistemas de transporte sin conductor hasta en un 50%. Además, las empresas que han integrado la carga en sus procesos han logrado reducir el tamaño de sus flotas, ya que no han tenido que mantener vehículos adicionales disponibles para las pausas de carga.

Escalabilidad

Para desarrollar una solución de automatización con flexibilidad, hay que optar por una solución de carga compatible con todos los fabricantes desde una fase temprana. Los diferentes sistemas de carga de distintos proveedores dificultan la integración de nuevos vehículos en una flota existente. Por otro lado, una infraestructura estandarizada permite operar flotas heterogéneas con la misma infraestructura de carga, lo que reduce los costes operativos y aumenta la flexibilidad a largo plazo. 

“Muchos de nuestros clientes han descubierto que su antigua infraestructura de carga se está convirtiendo en un obstáculo para el crecimiento. Quienes confían en una solución multifabricante evitan estos problemas y mantienen la flexibilidad a largo plazo”, afirma el director.

Cambio de estrategia 

Muchas empresas que comenzaron con flotas de AMR más pequeñas se enfrentan a la duda de si deben adaptar su infraestructura de carga después de un cierto período de operación. Un fabricante de automóviles, por ejemplo, descubrió que la expansión de su flota planificada no podía llevarse a cabo sin una infraestructura de carga más eficiente. La solución existente, con zonas de carga asignadas permanentemente, generaba cada vez más cuellos de botella y tiempos de inactividad innecesarios.

Al cambiar a un sistema de carga integrado en el proceso, la empresa no solo logró aumentar el tiempo de funcionamiento de los robots en más de un 30%, sino también liberar valioso espacio que antes estaba reservado para estaciones de carga. Al no requerirse espacio adicional para la carga, parte de las áreas de almacenamiento se pudo utilizar para aumentar la capacidad de producción. Al mismo tiempo, los costes de mantenimiento se redujeron al prescindir del uso de contactos mecánicos. 

“Hay un punto claro en el que las empresas se dan cuenta de que necesitan replantear su infraestructura de carga. Esto suele ocurrir cuando la flota crece y los procesos de carga ineficientes ya no pueden ignorarse”, declara Seume.

Estas experiencias demuestran que la estrategia de carga adecuada no es solo una optimización técnica, sino una decisión empresarial con efectos a largo plazo. Cualquiera que invierta hoy en una nueva flota de AMR debe ser consciente de que la infraestructura de carga es tan crucial para el éxito como la elección de los vehículos y los sistemas de control adecuados.

Integración de la carga

La automatización no es un fin en sí misma, sino que debería hacer que los procesos sean más eficientes y económicos. Si no se piensa estratégicamente en el suministro de energía desde el principio, se corre el riesgo de cuellos de botella y costes operativos innecesarios que anulen las ganancias de eficiencia esperadas. 

Las empresas que confían en una integración fluida de la carga se benefician de un máximo tiempo de actividad, menores costes de espacio y mayor flexibilidad al escalar sus flotas de AMR. 

“La estrategia de carga adecuada no es solo una cuestión de tecnología; es un factor decisivo para el éxito económico de un proyecto de automatización”, enfatiza el experto.