IDG-Dichtungstechnik apuesta por la intralogística automatizada de la mano de Jungheinrich
IDG-Dichtungstechnik GmbH, experto en perfiles y materiales de sellado modernos con sede en Kirchheim unter Teck, está reestructurando su logística y apuesta ahora por la automatización para su nuevo centro logístico en Albershausen, para ello ha encargado a Jungheinrich la construcción de un almacén miniload de un solo pasillo.
Hasta ahora, IDG-Dichtungstechnik organizaba su flujo de materiales exclusivamente de forma manual. Dado que la empresa con sede en Baden-Württemberg necesita expandir su logística debido al fuerte crecimiento experimentado, está aprovechando la oportunidad para cambiar a procesos automatizados con el nuevo emplazamiento.
Knut Schröder, Project Manager Sales ASRS en Jungheinrich, explica: “La decisión estratégica a favor de la automatización representa un hito importante para IDG-Dichtungstechnik, por lo que damos soporte de cerca, incluyendo una amplia formación, desde la planificación hasta la entrega llave en mano. Gracias al transelevador, IDG se beneficia de flujos de trabajo estructurados, puestos de trabajo ergonómicos, un alto grado de transparencia y consolidación de almacenes compactos con una utilización óptima de la capacidad en un espacio reducido”.
El nuevo miniload, en el que los contenedores se almacenan en dos profundidades, está conectado al edificio de prezona para suministrar a la zona de montaje a través de un sistema de transportadores. En la planta baja se prevén dos puestos de trabajo para la preparación de pedidos y uno para la recepción de mercancías; en la planta superior se encuentra otro puesto de preparación de pedidos. En el futuro, el trabajo se llevará a cabo aquí durante cinco días hábiles en operación de un solo turno. Para ello, Jungheinrich suministra un transelevador STC que incluye control y visualización, esto permite almacenar y desalmacenar 150 contenedores por hora. El proyecto también incluye las estanterías de acero, la tecnología de transportadores, los sistemas de plataformas, cuatro esclusas de aire con ocho puertas rápidas y cuatro puertas cortafuegos.
La empresa con sede en Hamburgo también es responsable de la electrificación y la conexión del sistema ERP del cliente al SGA de Jungheinrich, que también se ha incluido en el proyecto.
Como particularidad, el cliente está diseñando la planta con inertización, es decir, con reducción de oxígeno como medida preventiva de protección contra incendios, lo cual requiere una estructura de edificio particularmente hermética. Para ello, Jungheinrich ha adaptado su concepto de protección contra incendios: en lugar de los sistemas de rociadores habituales, las esclusas de aire están equipadas con puertas rápidas.
Además, Jungheinrich también demuestra flexibilidad y orientación al cliente con otras dos características de construcción especiales: para las losas del suelo de cemento impermeable al agua, la empresa utiliza tacos de inyección especiales y, también, el almacén automático de piezas pequeñas no está instalado mediante una abertura en la pared como suele ser habitual. Dado que la atmósfera es reducida en oxígeno y se requiere una construcción sin tragaluces, la compañía incorporará todos los componentes del almacén automático durante la fase de construcción a través de la única abertura que queda sobre el techo.
Aron Olbrich, director general de IDG-Dichtungstechnik indica: “La química funcionó desde el principio. Incluso en la fase de licitación, la cooperación fue un éxito, ya que Jungheinrich hizo avanzar enormemente el proyecto al darle un impulso importante". El almacén automático de piezas pequeñas es la primera cooperación entre Jungheinrich e IDG-Dichtungstechnik, pero ya se prevén más: ya está planificada la expansión del almacén para incluir un pasillo adicional y estaciones de trabajo de preparación de pedidos, y la tecnología se está diseñando en consecuencia. Los dos socios también apoyarán conjuntamente la intralogística ahora automatizada de IDG-Dichtungstechnik en el futuro a través del contrato de servicio.
La escasez de personal cualificado y de materias primas, y la falta de incentivos conducirán probablemente a un aumento de las inversiones a corto plazo fuera del mercado nacional, principalmente a través del nearshoring y friendshoring.
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Con su presencia en 1 de cada 3 establecimientos de hostelería en España, Pascual se consolida como el distribuidor del 30% de los locales del país.
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Manhattan Active TM está diseñado para gestionar cada función de transporte, en cualquier modo o tamaño de red, y aprovecha la inteligencia avanzada para resolver incluso los desafíos de transporte más grandes y complejos
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El activo contará con un almacén de 32.000 m2 y unas oficinas de 1.250 m2. La nave tendrá una altura libre de 11,5 metros, iluminación LED y una instalación fotovoltaica con una potencia de 310 KW.
Ubicada en la frontera con Francia, esta área de servicio está operativa las 24 horas y los 365 días del año, cuenta con parking seguro para camiones y el aval de ESPORG, además incorpora instalaciones básicas como cafetería, duchas o supermercado.
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