Xolertic desarrolla una solución de paletizado con 12 cobots de Universal Robots
Xolertic ha instalado en una empresa internacional de alimentación una solución de paletizado que permite apilar 40 cajas por minuto y adaptarse a más de 600 referencias de producto. Este desarrollo se coordina mediante un sistema de control centralizado y en él trabajan de manera simultánea 12 robots colaborativos UR20 de Universal Robots. Las células de paletizado son adecuadas también para otros sectores como el farmacéutico, laboratorio o cosmética.
Los UR20 están preparados para funcionar en espacios reducidos, pueden cargar hasta 25 kg por ciclo y se adaptan a ritmos de producción elevados. Estos cobots son capaces de completar la tarea con precisión, garantizando la estabilidad del palé, el aprovechamiento del apilado y evitando sobreesfuerzos musculares a los operarios.
Para asegurar la productividad de la nueva solución, algunas células de paletizado trabajan a mayor velocidad y han precisado elementos de seguridad adicionales para garantizar la convivencia con los operarios. En estos casos, la compañía ha instalado vallados perimetrales y Rotoscans, lo que permite que, si el sensor detecta que el operario se está acercando a su célula, el brazo robótico aminore la velocidad hasta un nivel colaborativo.
Con la tecnología de Universal Robots, el integrador también ha aumentado la flexibilidad, ya que cuando los productos llegan al final de línea, los cobots se ponen en marcha manipulando las cajas de acuerdo con unos patrones de paletizado predefinidos. Los operarios pueden modificar parámetros como el número de capas o la altura de las cajas a través de una interfaz HDMI intuitiva, cuyo uso solo requiere unas horas de formación. De esta manera, la flota de robots se ajusta a la variedad de referencias del fabricante y ofrece una capacidad de adaptación indispensable en la automatización moderna.
La compañía ha conseguido reducir el número de errores de apilado en los procesos de paletizado y las paradas de producción a causa de los cambios de producto. Se estima que la mejora de la productividad alcanzada es en torno al 40%.
Colaboración
Esta implementación se enmarca en la alianza entre ambas compañías, que se inició en 2017 y suma más de 50 proyectos internacionales. El primer proyecto se llevó a cabo hace ocho años con la instalación de seis líneas de paletizado con robots UR10 CB3 en RNB Cosméticos que aún siguen operando.
Según los desarrolladores, la solución está preparada para una escalabilidad internacional. En una segunda fase, incorporará robots móviles autónomos (AMR) y líneas automáticas de enfardado y paletizado que agilizarán todavía más los procesos de final de línea.
Estas mejoras también ayudan a la reducción de los tiempos de entrega, un uso eficiente de los recursos disponibles y una mayor capacidad para anticiparse a posibles desafíos en la cadena de suministro. Sin embargo, el grado de digitalización del sector sigue siendo desigual.
El Ministerio de Transportes ha publicado la lista de beneficiarios de las ayudas al abandono de la actividad para transportistas de edad avanzada en 2025. Un año más, la partida se mantiene congelada en 9,6 millones de euros, dejando sin apoyo económico a 8 de cada 10 solicitantes que cumplen todos los requisitos.
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El operador se encargará de la gestión en exclusiva de las operaciones logísticas de distribución, reembalaje y repaletización del centro para su cliente de electrodomésticos, reforzando la eficiencia y capacidad operativa de ambas compañías.
La instalación tiene 15.000 m2, 16 muelles de carga y está especializada en retail y textil. Desde aquí se gestiona casi un millón y medio de prendas al año, llegando a las 60.000 prendas cada semana en las temporadas de mayor demanda.
Con una tara de 52,5 kilogramos, el nuevo contenedor es más ligero que otros comparables fabricados en plástico y un 40% más ligero que la caja de metal utilizada anteriormente.
Entró en la compañía hace ocho años. Durante los últimos dos, ha participado activamente en el desarrollo de la vertical de energía, especializándose en soluciones de seguridad para plantas fotovoltaicas. El pasado año asumió la responsabilidad sobre grandes cuentas nacionales.
Contará con 71 muelles para gestionar la recepción, preparación y expedición automática de producto terminado y una pasarela en altura de 135 metros de longitud que transportará de forma automatizada el producto terminado desde las líneas de producción de la fábrica a la plataforma.
Los clientes pueden comprobar si sus alojamientos veraniegos están incluidos en alguna de las rutas introduciendo su código postal en la sección que la compañía ha habilitado para ello.
Su proceso de electrificación se integra dentro de su estrategia integral de sostenibilidad, que se basa en la reducción de emisiones, la comodidad del cliente y la disminución de las emisiones de alcance 3 en toda la cadena de valor logística.
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