Hermes Fulfilment automatiza con AMR el movimiento de palés en su centro logístico de Löhne (Alemania)

Hermes Fulfilment ha introducido robots móviles autónomos (AMR) para el transporte interno de grandes palés en su centro logístico de Löhne, en Renania del Norte-Westfalia (Alemania), de 100.000 m2 de superficie. Por primera vez, la compañía utiliza este tipo de robots con los que impulsa la automatización de su intralogística. Hasta el momento, ya ha integrado 23 robots eléctricos, y se espera la incorporación de dos más. En conjunto, se prevé que los robots realicen alrededor de 1.000 transportes diarios, cubriendo una distancia total de unos 30 kilómetros.

Thomas Saltenbrock, gerente de operaciones de Hermes Fulfilment en Löhne, explica: “Esto reduce la carga física para nuestro personal y, al mismo tiempo, incrementa significativamente la eficiencia de nuestros procesos logísticos”.

Esta instalación está especializada en el manejo de artículos grandes y voluminosos que pesan más de 31,5 kilogramos y que en su mayoría se almacenan en estanterías de hasta 12,4 metros de altura. Entre estos productos se incluyen muebles, grandes electrodomésticos como lavadoras y refrigeradores, así como muebles tapizados y colchones. 

Los pedidos suelen consistir en varios paquetes individuales, que normalmente se recogen manualmente a nivel del suelo sobre grandes palés que se entregan en el centro logístico a Hermes Einrichtungs Service, encargado de distribuir los productos mediante equipos de dos personas. Hasta ahora, esta entrega a la empresa hermana se realizaba principalmente con transpaletas de elevación baja operadas manualmente.

A partir de ahora, estas operaciones serán complementadas por robots móviles autónomos fabricados por Melkus Mechatronic. Cada robot pesa 222 kilogramos y puede transportar cargas de hasta 1.200 kilogramos. Debido a su capacidad de transportar varias veces su propio peso, son conocidos internamente como Ants (hormigas). Con una altura de elevación de 240 milímetros, los robots se mueven de forma autónoma a una velocidad media de 1,5 metros por segundo y navegan gracias a escáneres láser instalados en sus mástiles, horquillas y laterales.
 

Para orientarse en su entorno, se cartografió la infraestructura del edificio e integró en una plataforma de control basada en la nube. La coordinación de los transportes se gestiona desde una estación central de control. Los sensores garantizan que los robots detecten obstáculos y puedan reducir la velocidad o detenerse por completo si no hay espacio suficiente para maniobrar.

Seguridad laboral

“La seguridad es nuestra máxima prioridad en el centro logístico”, afirma Saltenbrock. El personal que trabajará junto a los robots está recibiendo la formación correspondiente. Además, los empleados deberán adaptarse a nuevas normas de prioridad: los vehículos autónomos siempre tienen prioridad, tanto frente al equipo de manipulación convencional como ante los trabajadores a pie dentro de las instalaciones. Para ello, el sistema de gestión del tráfico interno se ha actualizado en consecuencia.

La introducción de estos transportadores autónomos mejora la seguridad laboral. “Se requiere menos transporte manual y el movimiento constante y a baja velocidad de los robots aporta mayor tranquilidad y previsibilidad a las operaciones logísticas diarias”, explica el gerente de operaciones. 

El resultado es una mayor eficiencia en los flujos de trabajo internos. El personal que anteriormente se encargaba de estos transportes está siendo reasignado a tareas más complejas dentro del centro.

“Con el uso de AMR, estamos creando un entorno laboral moderno y motivador con perspectivas a largo plazo para nuestras operaciones logísticas”, Thomas Saltenbrock, gerente de operaciones de Hermes Fulfilment en Löhne.

“Con el uso de AMR, estamos creando un entorno laboral moderno y motivador con perspectivas a largo plazo para nuestras operaciones logísticas. Dado el contexto de los cambios demográficos, la evidente escasez de mano de obra y el aumento de la edad de jubilación, este es un paso crucial”, añade Saltenbrock.

Alrededor del 20% de los transportes seguirán realizándose con transpaletas convencionales de baja elevación. Una vez finalizada la fase piloto en este centro, la solución robótica se implementará en la otra ubicación de entrega de la compañía en Ansbach, Baviera (Alemania).