IMP: La planta de Chep en Bellpuig (Lérida) cumple nueve años sin accidentes laborales
La planta de Chep ubicada en la localidad leridana de Bellpuig no ha registrado ningún accidente laboral con baja médica durante los últimos nueve años. «El éxito obtenido ha sido el fruto de una política de prevención de riesgos laborales en la que prima la concienciación, la prevención y la implicación de todos los trabajadores, en línea con lo que establece el programa de seguridad de la compañía, conocido como Zero Harm (“Daño cero”)», afirman desde la empresa.
Chep ha instalado una nueva línea de reparación que consta de desapilador y apilador de paletas automatizado, un carril automático para la alimentación de paleta rota a las mesas de trabajo y un carril automático para dar salida a las paletas reparadas. Como consecuencia, se ha reducido a cero el absentismo laboral y se ha logrado elevar de manera considerable el índice de satisfacción de los empleados. De este modo, en la última encuesta realizada por la compañía, se alcanzó un 90 % de índice de satisfacción.
Chep tiene muy claro que «que la seguridad y la satisfacción con el entorno laboral están íntimamente relacionadas». El responsable de operaciones en planta de Chep en España, Roberto Jiménez, considera que es un «error gravísimo» escatimar en políticas de prevención de riesgos laborales: «La inversión en este ámbito revierte también en beneficios para la empresa, dado que no ha sido necesario firmar una sola baja laboral en nueve años».
Han acordado constituir un grupo de trabajo para consensuar un protocolo de actuación que recoja un conjunto de medidas a adoptar por ambas partes con el objetivo de evitar o reducir los robos de mercancía.
Tiene una capacidad de carga de 24 toneladas, una autonomía de 250 kilómetros y se recarga con fuentes 100% renovables. El vehículo lleva a cabo dos viajes al día los días laborales y reducirá en casi 58 toneladas las emisiones de CO2e al año.
Ambos sellos, reconocidos internacionalmente y auditados por SGS, avalan la solidez de los sistemas de gestión integrados de la compañía y su capacidad para adaptarse a los desafíos energéticos y ambientales actuales del sector logístico.
JLL ha asesorado a la compañía para obtener la financiación de este proyecto logístico de grado A, situado junto a la autopista AP-7, que contará con 118.091 m2 de espacio para almacenes y 5.203 m2 para oficinas distribuidos en once unidades.
Utilizará su software de control de almacén, que se integrará con el sistema SAP existente para permitir una gestión en tiempo real del inventario, los pedidos y los procesos de distribución.
La nueva herramienta tiene más de un 85% de tasa de éxito y permite registrar contactos de forma automática, identificar tendencias en tiempo real y reducir significativamente los errores humanos.
Invertirá 4 millones de euros en la transformación de esta instalación mediante la digitalización de los procesos actuales y la automatización de tareas como el almacenamiento o la preparación de pedidos.
Fenadismer denuncia que la presidencia danesa de la Unión Europea no ha incluido como una actuación prioritaria la aprobación de la regulación europea en materia de morosidad común.
Estas mejoras también ayudan a la reducción de los tiempos de entrega, un uso eficiente de los recursos disponibles y una mayor capacidad para anticiparse a posibles desafíos en la cadena de suministro. Sin embargo, el grado de digitalización del sector sigue siendo desigual.
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