Asos automatiza la clasificación en bolsas con tecnología de Knapp
Knapp ha automatizado el sistema de clasificación de bolsas del minorista en línea Asos, en Berlín. Para Knapp y su filial alemana Dürkopp, se trata del segundo proyecto para esta empresa tras la exitosa realización del centro de distribución de Asos en Barnsley, South Yorkshire en Gran Bretaña.
La clave de la solución e-commerce de Knapp es el sistema OSR Shuttle que se adapta a la flexibilidad requerida ante el frecuente cambio de surtido y garantiza una preparación cero errores en las estaciones Pick-it-Easy. Para la tarea de clasificación, Knapp implementa una bolsa de transporte anexada a un sistema de mercancía colgada. La bolsa puede albergar la cantidad de artículos que tendría lugar en una bolsa de compra, una ventaja para el surtido de Asos.
Un algoritmo de clasificación que ordena una determinada cantidad de piezas preparadas en una secuencia exacta, hace del sistema de clasificación en bolsas de la casa Dürkopp una tecnología especial. Los pedidos de mercancía doblada y colgada se consolidan y se dirigen en la secuencia exacta para su envío hacia una de las 200 estaciones de embalaje.
"En las estaciones de embalaje, la bolsa colgada pone a disposición solamente los artículos que están asignados a un pedido individual de cliente. Recién cuando se haya terminado un pedido de embalaje, el siguiente pedido entra en la estación. La minimización de todos los procesos de almacén reduce los costos optimizando simultáneamente el tiempo de recorrido, lo cual resulta decisivo para la empresa e-commerce", comenta Heimo Robosch, vicepresidente ejecutivo de Knapp AG, acerca de las ventajas de la solución.
El actual Plan MITMA MOVES finaliza en pocos días, sin anuncio de que vaya a ser continuado. Desde ANFAC solicitan apoyo al Gobierno de España, y hacen también un llamamiento a Europa para colaborar con la industria del automóvil y con el transporte por carretera.
Esta terminal portuaria inició su actividad el pasado mes de octubre. Cuenta con una superficie de unos 70.000 m2 y capacidad para unos 6.000 TEU y unos 250 contenedores Reefer (para temperatura controlada).
Se ha diseñado pensando en uno o varios inquilinos y contará con 38 muelles de carga, una amplia playa de maniobras y una altura libre de 11,5 metros.
El almacén de 60.000 m2 de GXO en Boigny-sur-Bionne (Francia) ha integrado soluciones de automatización avanzadas desde 2018, incluido un robot de selección por capas que puede preparar hasta 60.000 paquetes por día.
Incluye 16.400 contenedores y 22 robots móviles, que atienden 5 puestos de picking con una capacidad de almacenamiento de más de 500.000 piezas textiles y accesorios.
Ha logrado un 89% de materia prima procedente de la recuperación de materiales plásticos, lo que significa que aumentó la proporción de materiales reciclados utilizados en la producción un 3 % más respecto al año anterior.
La compañía ha puesto el foco en sus actividades ligadas al entorno de e-commerce y venta online, que incluye procesos como la exportación internacional, la gestión de devoluciones y los movimientos entre sus almacenes y tiendas en todo el mundo.
Su cualificada formación le ha permitido desempeñar roles clave en la optimización de cadenas de suministro y la gestión eficiente de la logística en múltiples mercados.
El sistema Axle Power, desarrollado por Thermo King y en colaboración con BPW, recupera la energía generada por el movimiento del semirremolque adquirido por Carreras y la convierte en una fuente de alimentación para el equipo de frío.
Comentarios