Magazino automatiza la logística de producción de Bosch Home Comfort en Wernau (Alemania) con sus AMR SOTO
Bosch Home Comfort Group ha incorporado los robots móviles autónomos (AMR) SOTO de Magazino, filial de Jungheinrich, en su planta de Wernau, cerca de Stuttgart (Alemania) para la automatización de la logística de producción.
A mediados del pasado año comenzó a utilizarse el primer robot SOTO y en 2025 entrarán en funcionamiento regular los tres equipos pedidos y entregados. Este robot se desplaza de manera autónoma, segura y eficiente por la instalación de producción. Con un brazo recogedor ajustable, puede extraer los contenedores de carga pequeña de los bastidores de transferencia y clasificarlos en los bastidores Kanban de la línea de ensamblaje.
“Los robots SOTO se encargan del transporte y manipulación totalmente automatizados de los contenedores de carga pequeña”, Markus Ruder, líder del equipo de gestión de proyectos en Magazino.
Markus Ruder, líder del equipo de gestión de proyectos en Magazino, quien supervisa la implementación del proceso, explica: “Los robots SOTO se encargan del transporte y manipulación totalmente automatizados de los contenedores de carga pequeña entre el almacén compacto y las líneas de producción de tecnología de calefacción moderna”.
Funcionamiento
Con una capacidad de carga de hasta 24 contenedores por viaje y una altura de elevación de entre 400 y 1.700 mm, los AMR SOTO ofrecen gran rendimiento y versatilidad. Accesibles desde tres lados, pueden integrarse fácilmente en los diseños de producción existentes.
El proceso es sencillo: un empleado retira los contenedores de carga pequeña necesarios de un almacén compacto automatizado y los coloca en un bastidor de transferencia. Luego, el SOTO recoge automáticamente los contenedores y los transporta hasta el bastidor Kanban junto a la línea de ensamblaje. A lo largo del año, los contenedores vacíos también serán gestionados por los robots móviles y transportados a un punto de recolección central.
El robot se mueve de forma totalmente automática por el almacén. Gracias a su navegación flexible, respaldada por cámaras 3D y cuatro escáneres láser, el robot puede reaccionar de manera independiente ante peligros en el entorno y adaptar dinámicamente su ruta. Durante 2025, también se automatizará completamente la interfaz entre el almacén compacto existente y el suministro de la línea de ensamblaje, permitiendo que los SOTO se encarguen de este proceso. En el futuro, la extracción de los contenedores de carga pequeña del almacén compacto para el bastidor de transferencia será realizada por un brazo robótico.
Viabilidad
La viabilidad del proyecto se probó con éxito y su rentabilidad se calculó en un proyecto piloto de tres semanas en Bosch Home Comfort Group en Wernau a finales de 2022. Durante este tiempo, el SOTO demostró su capacidad para automatizar procesos y hacerlos más seguros, fiables y eficientes. Un análisis de retorno de inversión (ROI) realizado por Bosch confirmó que la inversión en los SOTO se amortizaría en pocos años.
“Pueden integrarse fácilmente en los sistemas de control existentes y trabajar sin problemas con otros”, Michael Staudinger, director de la planta de Bosch Home Comfort Group en Wernau.
Michael Staudinger, director de la planta de Bosch Home Comfort Group en Wernau, afirma: “El SOTO nos convenció rápidamente con su rendimiento, eficiencia y alto nivel de facilidad de uso. Incluso los usuarios sin experiencia pueden operarlo con facilidad. Gracias a la interfaz VDA-5050, los robots pueden integrarse fácilmente en los sistemas de control existentes y trabajar sin problemas con otros. Además, el sistema nos hace menos dependientes de la escasez de mano de obra cualificada”.
Intralogística sostenible
Los robots SOTO de Jungheinrich desempeñan un papel activo en la sostenibilidad de la intralogística. Están equipados con baterías de iones de litio eficientes y sin mantenimiento, lo que les permite operar de manera continua durante hasta ocho horas. Su sistema de carga inteligente evita pérdidas innecesarias de energía. En comparación con los sistemas convencionales, los AMR reducen significativamente el consumo de energía, contribuyendo a minimizar las emisiones de CO2e.
La automatización del flujo de materiales también reduce la necesidad de transporte manual, lo que no solo disminuye los costos operativos, sino que también optimiza el consumo de materiales. Además, el seguimiento digital en tiempo real del material garantiza procesos transparentes y eficientes, evitando transportes innecesarios.
“Sentamos las bases para futuras asociaciones estratégicas con Bosch”, Markus Heinecker, vicepresidente de sistemas automatizados en Jungheinrich.
Markus Heinecker, vicepresidente de sistemas automatizados en Jungheinrich, destaca: “Con este proyecto emblemático, no solo fortalecemos nuestra posición como proveedor líder de AMR, sino que también sentamos las bases para futuras asociaciones estratégicas con Bosch. El SOTO es el ejemplo perfecto de cómo las tecnologías innovadoras pueden ofrecer soluciones preparadas para el futuro en la logística de producción”.
El proyecto en Wernau también marca un hito importante para Bosch Home Comfort Group en la automatización de la logística de producción. En el futuro, los aprendizajes de este proyecto se aplicarán en toda la división empresarial y la tecnología estará disponible para otras plantas.
El almacén ha aumentado la densidad de almacenaje y se han reducido los tiempos de preparación, por lo que el rendimiento del almacén se ha incrementado en un 35% y el rendimiento de preparación en un 50%.
Destacan el alto crecimiento (10%) y rentabilidad en Iberia y el buen desempeño en Oriente Medio y África con un incremento del 19%. Por el contrario, en LATAM ha experimentado cierta ralentización.
Gracias a estos resultados, al buen desempeño del Banco CTT y al aumento de la colocación de deuda pública en los servicios financieros, el Grupo CTT ha alcanzado en este periodo un incremento del 13,9% en sus ingresos consolidados, con 597,3 millones de euros.
Se trata de ocho son naves logísticas y una plataforma de estacionamiento multinivel para vehículos eléctricos de reparto. Tiene una tasa de ocupación muy elevada y contratos de arrendamiento vigentes.
Nos despedimos hasta septiembre para disfrutar de un merecido descanso, no sin antes recordaros que sigue abierta la convocatoria de los premios a la ‘Eficiencia, Innovación, Sostenibilidad y RSC en Logística 2025’ . Además, os animamos a reservar en vuestras agendas el 13 de noviembre, fecha en la que celebraremos nuestro esperado Summit de Innovación y Sostenibilidad en Logística .
Este dato es muy superior al conjunto de la economía española, en la que el crecimiento ha sido del 2,7%, según los últimos datos de la Encuesta de Población Activa (EPA) que acaba de publicar el Instituto Nacional de Estadística (INE). Ante estas cifras, Francisco Aranda, presidente de UNO Logística, señala que dicho repunte se debe a factores estacionales asociados a picos de consumo como la Semana Santa, la campaña de rebajas y la temporada estival.
En la primera fase, la capacidad de ensamblaje prevista es de 1.500 vehículos al año, con 24 operarios trabajando por turnos. El proyecto se adaptará al crecimiento previsto por el fabricante, que espera producir 5.000 CargoBikes anuales a medio plazo.
Zona Franca 4.0 comenzará las obras en el segundo trimestre de 2026 y se espera que la entrega se produzca a principios de 2027. La nave estará formada por dos módulos simétricos, concebidos para ofrecer máxima versatilidad operativa.
En la primera fase, la solución integra 5.272 ubicaciones de racks selectivos para alta rotación y 10.696 posiciones con carro satelital, garantizando densidad, automatización y rapidez en la gestión de inventario.
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