Schoeller Allibert inaugura una nueva fábrica en Bélgica
El Grupo Schoeller Alliber, especializado en el desarrollo, el diseño y la fabricación de embalajes retornables para el transporte (RTP en sus siglas en inglés) desde hace más de 50 años, ha inaugurado una nueva fábrica en Beringen, Bélgica, desde donde lanzará sus novedades en 2019.
“Desde Schoeller Allibert estamos decididos a convencer al sector para que utilicen sistemas de packaging retornables que permitan cuidar el medio ambiente y reducir los costes logísticos. Y todo ello con diseños innovadores”, aseguró Ludo Gielen, jefe estratégico de Crecimiento de Schoeller Allibert, el pasado día 30 de mayo en Beringen, (en el noreste de Bruselas), en la presentación a la prensa europea de su nueva fábrica y sus productos.
Las nuevas instalaciones, inauguradas el 21 de junio, cuentan con una sala de producción de 6.000m2, desde donde actualmente produce el Big Box Maximus 1212 y ClickPall, pero principalmente desde aquí se fabricarán nuevos productos que serán lanzados a lo largo del próximo año 2019.
La fábrica de Schoeller Allibert Beringen tiene una superficie de 6.000 m2 y está dedicada a la producción de cajas, contenedores y palés, además contar con un espacio de almacenamiento al aire libre de 3.500 m2. La fábrica está especializada en el moldeo por inyección de cajas de gran tamaño retornables. Produce aproximadamente 700 piezas de "cajas grandes" al día en cualquier color y con una impresión de imágenes específicas del cliente. Los productos más innovadores de Schoeller Allibert, como el Magnum Optimum 595, el nuevo Combo Fructus, el Maximus 1212, el Rackpal o las últimas cajas de botellas, se presentarán habitualmente en una sala de exposición en la entrada de las instalaciones.
Schoeller Allibert eligió la ciudad de Beringen por su ubicación perfecta ya que se encuentra en la región de Benelux, justo entre Alemania y Francia, que son mercados muy importantes en términos de ventas.
“Esta fábrica, llena de luz natural, con las mejores técnicas de producción y amplios espacios de almacenamiento al aire libre, representa una importante inversión”, dijo Gielen. “Es un proyecto muy especial para Schoeller Allibert Group y queríamos que su arquitectura fuera muy moderna y diferente en comparación con las plantas anteriores. Guy Wastiau, un renombrado arquitecto belga, se inspiró en el trabajo realizado en las fábricas del grupo. La forma del edificio es muy característica, con taludes redondos que simbolizan el flujo de plástico en el proceso de moldeo por inyección”, explica Ludo Gielen.
Las instalaciones funcionan 24 horas al día y 7 días a la semana con la ayuda de 40 empleados. “Esta instalación tendrá las máquinas más grandes en la región de Benelux y se centrará principalmente en los productos más grandes de Schoeller Allibert, como Big Box Maximus 1212, diseñados para, entre otros sectores, la industria de la fruta, o el ClickPall de plástico para la industria petroquímica”, aclara.
Estas mejoras también ayudan a la reducción de los tiempos de entrega, un uso eficiente de los recursos disponibles y una mayor capacidad para anticiparse a posibles desafíos en la cadena de suministro. Sin embargo, el grado de digitalización del sector sigue siendo desigual.
El Ministerio de Transportes ha publicado la lista de beneficiarios de las ayudas al abandono de la actividad para transportistas de edad avanzada en 2025. Un año más, la partida se mantiene congelada en 9,6 millones de euros, dejando sin apoyo económico a 8 de cada 10 solicitantes que cumplen todos los requisitos.
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El operador se encargará de la gestión en exclusiva de las operaciones logísticas de distribución, reembalaje y repaletización del centro para su cliente de electrodomésticos, reforzando la eficiencia y capacidad operativa de ambas compañías.
La instalación tiene 15.000 m2, 16 muelles de carga y está especializada en retail y textil. Desde aquí se gestiona casi un millón y medio de prendas al año, llegando a las 60.000 prendas cada semana en las temporadas de mayor demanda.
Con una tara de 52,5 kilogramos, el nuevo contenedor es más ligero que otros comparables fabricados en plástico y un 40% más ligero que la caja de metal utilizada anteriormente.
Entró en la compañía hace ocho años. Durante los últimos dos, ha participado activamente en el desarrollo de la vertical de energía, especializándose en soluciones de seguridad para plantas fotovoltaicas. El pasado año asumió la responsabilidad sobre grandes cuentas nacionales.
Contará con 71 muelles para gestionar la recepción, preparación y expedición automática de producto terminado y una pasarela en altura de 135 metros de longitud que transportará de forma automatizada el producto terminado desde las líneas de producción de la fábrica a la plataforma.
Los UR20 están preparados para funcionar en espacios reducidos, pueden cargar hasta 25 kg por ciclo y se adaptan a ritmos de producción elevados.
Los clientes pueden comprobar si sus alojamientos veraniegos están incluidos en alguna de las rutas introduciendo su código postal en la sección que la compañía ha habilitado para ello.
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