Imnasa potencia su cadena de distribución con la automatización de Toyota Material Handling

Imnasa, compañía dedicada a la venta de recambios y accesorios náuticos para profesionales del sector, cuenta con un almacén de distribución con una superficie de 25.000 m2. Debido al alto número de referencias que completan la oferta de productos de Imnasa, les surgió la necesidad de un sistema que permitiese automatizar toda la cadena de distribución.

“Tras analizar todas las propuestas fue Toyota Material Handling la única que supo entender todas nuestras necesidades y adaptar sus productos a un funcionamiento muy concreto en base a nuestro sector”, señala Juan Donatiu, Jr. COO de Imnasa.

En concreto, Toyota Material Handling diseñó una propuesta a medida según las necesidades expuestas por su cliente. Este sistema de integración de Toyota Logistics Solutions, la división de Automatización de Toyota Material Handling, junto con las soluciones ofrecidas por Interroll, ha permitido automatizar toda la línea de distribución de Imnasa y las mejoras en el día a día de la empresa ya son notables. “Gracias a la implementación de dicho sistema, se han minimizado al máximo los errores. Asimismo, otro punto a favor es poder gestionar muchos parámetros, ya que tenemos muchos datos que nos permiten hacer un seguimiento del producto y de esta manera poder aportar un servicio excepcional a nuestros clientes. Trabajar con una empresa como Toyota nos transmite fiabilidad y apuesta segura”, añade Donatiu.

Entre las ventajas que aporta esta solución de TMH destaca una mayor productividad, rentabilidad y seguridad en la operativa intralogística. En definitiva, una integración sencilla a la industria 4.0 basada en el enfoque Lean y la filosofía Zero Muda (residuo cero) de Toyota.

“Imnasa necesitaba un sistema automático que pudiese unir las operaciones de picking en un almacén existente a las operaciones de packing, expedición y fabricación a una nave nueva. La flexibilidad del sistema de transportadores y el software permite unir las dos naves a través de una pasarela, así como las diferentes plantas para los diferentes procesos. El sistema comienza por un proceso de picking tradicional con cubetas, las cuales son transportadas a la nave nueva, con gestión de prioridad (para pedidos urgentes) para un proceso de packing en cada una de las doce estaciones dedicadas. El proceso de packing está facilitado por nuestro software gracias a una gestión dinámica de entrega de cubetas, ya sean únicas o múltiples, de tal manera que los operarios no tienen que esperar para poder procesar un nuevo pedido. El mismo sistema de transportadores permite llevar los pedidos terminados a un sorter de expedición y, asimismo, permite llevar al almacén de picking manual los productos fabricados y preparados por Imnasa desde la nave nueva a la nave antigua. El proyecto finalizado supone un éxito porque además de ser eficiente, el resultado final es también “estético y vanguardista”, de acuerdo con los requisitos del cliente en términos de imagen corporativa e innovación. Todo ello es la prueba de la atención y el detalle que nuestros ingenieros aportan a este tipo de proyectos” agrega Alban de Lassus, Head of Systems Integration en Toyota Logistics Solutions.

“Gracias a la excelente y fluida cooperación de todas las partes implicadas, todo el proyecto desde la planificación hasta la puesta en marcha se llevó a cabo en poco tiempo. El compromiso del dedicado equipo de Imnasa y nuestros partners de Interroll desempeñaron un papel clave en el éxito de este proyecto” comenta Ana Lorente, Project Manager en Toyota Logistics Solutions.

Además, tras la implementación de esta solución a su operativa, Imnasa contará con soporte y acompañamiento continuo del equipo experto de Toyota. “Nos da tranquilidad tener un servicio Premium para todos los mantenimientos e imprevistos que puedan surgir, a la vez que un equipo altamente cualificado para resolver cualquier tipo de duda” comenta Juan Donatiu Jr.