Ingenersun maximiza el tiempo útil de pintado de discos de freno para Stellantis en Polonia

Ingenersun ha puesto en marcha una línea robotizada de pintura de discos de freno en una planta de Stellantis en Polonia que trabajará bajo un ritmo y calidad de alta exigencia. De esta manera, aumentará la eficiencia del fabricante, que además optimizará recursos y liberará personal técnico para procesos cualitativos.
 

El nuevo sistema ofrece velocidad, flexibilidad y alta precisión de recubrimiento gracias a sus 5 robots ATEX y a un sistema que maximiza el tiempo útil de pintado por pieza, sin comprometer el ritmo global de producción.
 

La línea robotizada puede operar a alta cadencia, con un ciclo total de 13 segundos por disco, en función del área a recubrir. De ese tiempo, solo 4 segundos se destinan al transporte del disco entre puestos, que se realiza con motores servocontrolados. Esto permite dedicar 9 segundos efectivos al proceso de pintado, elemento clave para alcanzar altos niveles de productividad.

Esta instalación está optimizada para trabajar con alta calidad. La cabina de pintura cuenta con 5 robots en serie que se reparten las tareas complejas y, en conjunto, pueden dedicar hasta 45 segundos de pintura efectiva a cada disco. De esta forma se puede aplicar un tratamiento en profundidad manteniendo el rendimiento del ciclo por pieza.

“La línea robotizada de pintado de discos de freno más grande que hemos realizado hasta el momento”, Sergio Bilbao, director comercial de Ingenersun. 
 

Sergio Bilbao, director comercial de Ingenersun, destaca: “Es la línea robotizada de pintado de discos de freno más grande que hemos realizado hasta el momento y un ejemplo del nivel de precisión, calidad de acabados y excelencia en el montaje que ofrecemos”.

El proyecto se ha llevado a cabo a lo largo de 8 meses y en cuatro fases de trabajo, en las que el equipo se ha adaptado a las necesidades y especificaciones técnicas del cliente. En la primera, se ha diseñado la instalación que ,en una segunda fase, se ha construido en su planta de Zamudio (Vizcaya). La tercera etapa ha sido la puesta en producción en sus instalaciones y la validación por parte del cliente de todos sus elementos. Por último, se ha llevado a cabo el montaje y la puesta en marcha de la línea automatizada en la planta de Polonia, que se completó en una semana, entregando la línea lista para operar durante el pasado mes de mayo. 

En este proceso, el directivo pone en valor “la flexibilidad para introducir cambios y la capacidad de adaptarnos al lay out del cliente. La personalización, el cumplimiento de plazos y la competitividad en costes son nuestros grandes diferenciales”. La firma cuenta con una amplia experiencia en líneas robotizadas de pintura, con más de una quincena de instalaciones entregadas en distintos países.

La línea implementada incluye tecnologías de vanguardia que aseguran un proceso integral, rápido y preciso desde la entrada de los discos hasta su extracción. Combina transporte CNC, precalentamiento controlado de las piezas, pintura robotizada y enmascarado de superficies de los discos, así como su posterior refrigeración. 

Funcionamiento

La entrada de los discos a la línea automatizada es en random. La línea acepta discos de cinco modelos simultáneamente, que son identificados automáticamente mediante visión artificial. Desde el puesto de visión, un robot recoge el disco y lo lleva a una estación de soplado para eliminar posibles virutas de su superficie y posteriormente lo introduce en la línea de pintura depositándolo en el primer puesto del transportador. El transporte entre puestos se realiza mediante motores CNC con rampas de aceleración y deceleración optimizadas. 

En el puesto de precalentamiento por inducción, cada disco alcanza las condiciones térmicas adecuadas para la correcta fijación de pintura. Se realiza un control de planitud, un control de temperatura y un control de posicionamiento del cabezal de inducción, que se ajusta automáticamente a la geometría del disco según el modelo, incluyendo también un sistema de refrigeración del cabezal.

Después, el disco entra en la cabina de pintura robotizada, donde los robots realizan una pintura simultánea y distribuida. Esta configuración permite combinar una alta capacidad de producción con la máxima calidad y detalle.

Cada puesto robotizado de la cabina está equipado con herramientas auxiliares con el fin de mantener la calidad y la consistencia en la aplicación de la pintura. Cuenta con un sistema automático para limpiar la boquilla del pulverizador de pintura y un sistema para el control del caudal de pintura y del disparo.

También disponen de un sistema de enmascaramiento de diferentes áreas del disco de freno, tanto en la parte superior como inferior. Con ello se cubren y se protegen zonas críticas para que no reciban pintura, evitando el overspray, logrando bordes nítidos y una alta precisión en el acabado, para el cumplimiento funcional y estético del producto final.

La cabina de preparación de pintura está diseñada para garantizar el suministro continuo, un entorno seguro y una calidad estable. Integra dos agitadores para bidones de 200 kg, lo que da redundancia operativa y evita paradas por el cambio de bidones. Además, cuenta con sala climatizada que mantiene la pintura en las condiciones ambientales idóneas, sistemas de protección para la retención de bidones y la contención de derrames, así como fregadera para la limpieza de útiles.

Al salir de la cabina de pintura, los discos se dirigen al puesto automatizado de extracción, donde un robot transfiere los discos pintados a camas de refrigeración para el enfriado post-pintura. Pasan por el túnel de refrigeración con impulsión y extracción de aire y se distribuyen en camas configurables según el modelo. Este proceso es también clave para mantener la calidad del acabado y la continuidad del flujo de la operativa.