Jungheinrich automatiza el almacén a gran altura del proveedor de Fórmula 1 Wegmann Automotive
Jungheinrich está construyendo un nuevo centro logístico para Wegmann Automotive en Veitshöchheim, Baja Franconia, programado para completarse a finales de 2021. Wegmann Automotive es especialista del mercado mundial de contrapesos y casquillos de batería para la producción automovilística y es proveedor exclusivo de la Fórmula 1. Además, suministra a todos los fabricantes de automóviles más destacados, así como a organizaciones minoristas.
El nuevo centro logístico en la sede central de Wegmann Auotomotive, cerca de Würzburg, ha sido diseñado para la utilización de sistemas de almacenaje automatizados, y así aumentar el rendimiento a través de tiempos de acceso rápidos. Las tasas de error permanecerán bajas mientras se maximiza el uso del espacio. Jungheinrich proporcionará a la empresa una solución integral de una sola mano. Esto incluye todo, desde la planificación detallada de los procesos en los edificios nuevos y existentes hasta el suministro de tecnología moderna. La esencia del proyecto es un almacén de gran altura con tecnología automática para el transporte continuo de palés. Los transelevadores de la filial MIAS de Jungheinrich permiten el almacenaje automatizado que incluye unidades de control y visualización.
Los vehículos de guiado automático (AGVs) de Jungheinrich mantendrán el flujo de material a través del centro logístico. La tecnología trifásica permite tiempos de implementación prolongados. Los vehículos de guiado automático navegan mediante tecnología láser que está conectada a reflectores a lo largo de los pasillos del almacén. Los AGVs reciben toda la información a través del Jungheinrich Logistics Interface. Esta interfaz o middleware conecta las carretillas de Jungheinrich directamente con el sistema SAP EWM de Wegmann Automotive.
La nueva solución automatizada también incluye un almacén vertical, que proporciona una utilización óptima del espacio. Para que el picking de cargas pequeñas sea eficaz, las estanterías y bandejas elevadas se conectan directamente al sistema SAP EWM del cliente a través del Jungheinrich Logistics Interface. Esto asegura una transparencia óptima del proceso.
Una vez finalizado, el nuevo centro logístico de Wegmann Automotive procesará las mercancías entrantes internas y externas, el almacenaje, la preparación de pedidos y el envío al nivel más avanzado. El alcance del suministro incluye un paquete de servicio y mantenimiento de Jungheinrich y piezas de recambio originales para todos los equipos.
El actual Plan MITMA MOVES finaliza en pocos días, sin anuncio de que vaya a ser continuado. Desde ANFAC solicitan apoyo al Gobierno de España, y hacen también un llamamiento a Europa para colaborar con la industria del automóvil y con el transporte por carretera.
Esta terminal portuaria inició su actividad el pasado mes de octubre. Cuenta con una superficie de unos 70.000 m2 y capacidad para unos 6.000 TEU y unos 250 contenedores Reefer (para temperatura controlada).
Se ha diseñado pensando en uno o varios inquilinos y contará con 38 muelles de carga, una amplia playa de maniobras y una altura libre de 11,5 metros.
El almacén de 60.000 m2 de GXO en Boigny-sur-Bionne (Francia) ha integrado soluciones de automatización avanzadas desde 2018, incluido un robot de selección por capas que puede preparar hasta 60.000 paquetes por día.
Incluye 16.400 contenedores y 22 robots móviles, que atienden 5 puestos de picking con una capacidad de almacenamiento de más de 500.000 piezas textiles y accesorios.
Ha logrado un 89% de materia prima procedente de la recuperación de materiales plásticos, lo que significa que aumentó la proporción de materiales reciclados utilizados en la producción un 3 % más respecto al año anterior.
La compañía ha puesto el foco en sus actividades ligadas al entorno de e-commerce y venta online, que incluye procesos como la exportación internacional, la gestión de devoluciones y los movimientos entre sus almacenes y tiendas en todo el mundo.
Su cualificada formación le ha permitido desempeñar roles clave en la optimización de cadenas de suministro y la gestión eficiente de la logística en múltiples mercados.
El sistema Axle Power, desarrollado por Thermo King y en colaboración con BPW, recupera la energía generada por el movimiento del semirremolque adquirido por Carreras y la convierte en una fuente de alimentación para el equipo de frío.
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