Linde fabrica su carretilla número 750.000
El pasado 29 de agosto, de la planta de Linde en Aschaffenburg (Alemania) salió la carretilla número 750.000 de la compañía: una carretilla contrapesada eléctrica. La primera se fabricó 55 años atrás, en 1959.
El primer modelo fabricado en Aschaffenburg fue el Hubtrac, el antepasado de todas las carretillas Linde. Durante los primeros años, solo se producían unos cientos de carretillas, de los que una quinta parte ya se vendía fuera de Alemania. Poco a poco, las carretillas con motor diésel y con una capacidad de carga de entre 2 y 2,5 toneladas se hicieron muy populares debido, sobre todo, a su transmisión hidrostática, al mando por doble pedal y a las palancas de control central.
En 1970, justo un año después de que Linde dejase de fabricar tractores, se manufacturaban más de 2000 carretillas al año. El crecimiento se aceleró cuando la compañía comenzó la fabricación de las primeras carretillas contrapesadas eléctricas. En 1982, la gama de carretillas diésel incluía cuatro series distintas.
En lo que respecta a las carretillas diésel, cabe destacar que de la serie 351, lanzada en 1985, se montaron 100.000 unidades hasta 2001, lo que la convierte en la carretilla más producida en Europa.
Aunque históricamente las carretillas con motor de combustión interna eran mucho más numerosas que las de tracción eléctrica, la situación ha cambiado durante la última década, y ahora la proporción está compensada. En este sentido, la directora de Operaciones de Linde, Sabine Neuss, comentó durante la presentación de la carretilla 750.000: «Creemos que ahora Linde se ha convertido en el líder del mercado en Europa también en este sector. Realizando inversiones por valor de unos 60 millones de euros de aquí al año 2021, expandiremos nuestra capacidad de producción en Aschaffenburg a medio plazo y, simultáneamente, optimizaremos aún más nuestros procesos».
Han acordado constituir un grupo de trabajo para consensuar un protocolo de actuación que recoja un conjunto de medidas a adoptar por ambas partes con el objetivo de evitar o reducir los robos de mercancía.
Tiene una capacidad de carga de 24 toneladas, una autonomía de 250 kilómetros y se recarga con fuentes 100% renovables. El vehículo lleva a cabo dos viajes al día los días laborales y reducirá en casi 58 toneladas las emisiones de CO2e al año.
Ambos sellos, reconocidos internacionalmente y auditados por SGS, avalan la solidez de los sistemas de gestión integrados de la compañía y su capacidad para adaptarse a los desafíos energéticos y ambientales actuales del sector logístico.
JLL ha asesorado a la compañía para obtener la financiación de este proyecto logístico de grado A, situado junto a la autopista AP-7, que contará con 118.091 m2 de espacio para almacenes y 5.203 m2 para oficinas distribuidos en once unidades.
Utilizará su software de control de almacén, que se integrará con el sistema SAP existente para permitir una gestión en tiempo real del inventario, los pedidos y los procesos de distribución.
La nueva herramienta tiene más de un 85% de tasa de éxito y permite registrar contactos de forma automática, identificar tendencias en tiempo real y reducir significativamente los errores humanos.
Invertirá 4 millones de euros en la transformación de esta instalación mediante la digitalización de los procesos actuales y la automatización de tareas como el almacenamiento o la preparación de pedidos.
Fenadismer denuncia que la presidencia danesa de la Unión Europea no ha incluido como una actuación prioritaria la aprobación de la regulación europea en materia de morosidad común.
Estas mejoras también ayudan a la reducción de los tiempos de entrega, un uso eficiente de los recursos disponibles y una mayor capacidad para anticiparse a posibles desafíos en la cadena de suministro. Sin embargo, el grado de digitalización del sector sigue siendo desigual.
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