SSI Schaefer automatizará el nuevo centro logístico de Grupo MAS en Guillena (Sevilla)
Grupo MAS ha confiado en SSI Schaefer para la automatización de su centro logístico de Guillena (Sevilla), cuenta con 42.000 metros cuadrados de superficie, tendrá capacidad para almacenar alrededor de 40 millones de cajas al año. Las soluciones propuestas por SSI Schaefer contemplan dos zonas distintas: un túnel de picking para los productos de alta rotación y un área de congelados con picking mercancía a persona.
La compañía cuenta con más de 500 productos congelados diferentes y miles de referencias de productos secos, moviendo cerca de 40 millones de cajas que se reparten por todo el sur de España.
Jerónimo Martín Rodríguez, director ceneral de Grupo MAS, explica: “En nuestra compañía, conservar la máxima calidad del producto, especialmente el fresco, y el servicio a nuestros clientes, es una prioridad. Gracias a las soluciones propuestas por SSI Schaefer, conseguiremos preservar por más tiempo la integridad de los productos que necesitan temperatura controlada, al tiempo que podemos garantizar la ergonomía en los puestos de trabajo de nuestros empleados. Todos los procesos se organizan mediante el SGA WAMAS, permitiendo un control óptimo para reducir tiempos y aumentar la calidad del servicio”.
Túnel para productos secos
Compuesto por varios pasillos, cada uno de ellos está equipado con un transelevador SSI EXYZ de palets, el túnel de secos cuenta con distintos niveles de almacenamiento en canal para stock y un nivel de picking con estanterías de gravedad. Los canales de stock tienen una profundidad variable para optimizar la capacidad en función de la cantidad de los diferentes artículos. La capacidad total alcanza cerca de 8.000 palets en la zona automática. Todo el almacenaje y reaprovisionamiento a los puestos de picking es completamente automático.
Gracias a WAMAS, Grupo MAS ha podido implementar diferentes estrategias de almacenamiento para acercar los palets a las estaciones de picking, almacenando los palets de un artículo en ubicaciones en canales que contienen ya palets con el mismo artículo y fecha de entrada/caducidad. Cuando se trata de expediciones, WAMAS calculará las posiciones intermedias para llegar al destino y transportar el palet, utilizando los diferentes medios de transporte para palets: transportador de rodillos y cadena, elevadores, controles de gálibo y peso para las entradas con puestos para corrección de errores y transelevador que deposita el palet en la ubicación de destino mediante el shuttle SSI Orbiter, que llevará los productos hasta las estaciones de picking, donde los operarios utilizarán tecnología Pick-by-Voice.
Zona de Miniload para productos congelados
En esta zona, cada pasillo cuenta con cerca de 6.000 ubicaciones de doble fondo. La zona de almacenaje está unida con transportadores de cubetas con la zona de entradas y picking, que cuenta con un buffer de bandejas vacías y varios puestos de multifunción, para poner en bandejas las cajas de los proveedores o realizar el picking. Para optimizar la ergonomía, los puestos están dotados con lifts que permiten un trabajo en solo horizontal en distintas zonas. Además, esta zona cuenta con un apilador-desapilador de bandejas y caminos.
Dentro del alcance de WAMAS se incluye la gestión de una cámara manual situada al lado de la zona automatizada donde se almacenarán los productos de muy alta rotación y donde se llevará a cabo el picking mediante Pick-by-Voice.
El actual Plan MITMA MOVES finaliza en pocos días, sin anuncio de que vaya a ser continuado. Desde ANFAC solicitan apoyo al Gobierno de España, y hacen también un llamamiento a Europa para colaborar con la industria del automóvil y con el transporte por carretera.
Esta terminal portuaria inició su actividad el pasado mes de octubre. Cuenta con una superficie de unos 70.000 m2 y capacidad para unos 6.000 TEU y unos 250 contenedores Reefer (para temperatura controlada).
Se ha diseñado pensando en uno o varios inquilinos y contará con 38 muelles de carga, una amplia playa de maniobras y una altura libre de 11,5 metros.
El almacén de 60.000 m2 de GXO en Boigny-sur-Bionne (Francia) ha integrado soluciones de automatización avanzadas desde 2018, incluido un robot de selección por capas que puede preparar hasta 60.000 paquetes por día.
Incluye 16.400 contenedores y 22 robots móviles, que atienden 5 puestos de picking con una capacidad de almacenamiento de más de 500.000 piezas textiles y accesorios.
Ha logrado un 89% de materia prima procedente de la recuperación de materiales plásticos, lo que significa que aumentó la proporción de materiales reciclados utilizados en la producción un 3 % más respecto al año anterior.
La compañía ha puesto el foco en sus actividades ligadas al entorno de e-commerce y venta online, que incluye procesos como la exportación internacional, la gestión de devoluciones y los movimientos entre sus almacenes y tiendas en todo el mundo.
Su cualificada formación le ha permitido desempeñar roles clave en la optimización de cadenas de suministro y la gestión eficiente de la logística en múltiples mercados.
El sistema Axle Power, desarrollado por Thermo King y en colaboración con BPW, recupera la energía generada por el movimiento del semirremolque adquirido por Carreras y la convierte en una fuente de alimentación para el equipo de frío.
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