Desarrollan paneles ignífugos para camiones a partir de residuos de la industria papelera
Una investigación ha obtenido una nueva generación de paneles ignífugos para el interior de camiones y autobuses fabricados a partir de biopolímeros procedentes de subproductos de la fabricación de pasta de celulosa papelera.
El proceso ha sido liderado por el Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas), que ha completado el proyecto europeo Brigit tras 48 meses de investigaciones y en el que han participado otros 15 socios, entre los que se encuentran la Universidad de Cantabria y la empresa española Green Source.
Para conseguir los paneles, los socios del proyecto han desarrollado un nuevo proceso de obtención de los bioplásticos, concretamente polihidroxibutirato (PHB) y polibutileno succinato (PBS), más ecológico que los existentes, a partir de subproductos del proceso de obtención de la celulosa.
«El empleo de los subproductos del proceso de producción de la celulosa como fuente de azúcares necesarios para realizar el proceso de fermentación de los microorganismos que producen el PHB y el ácido succinico permite una integración de los procesos necesarios para la obtención de los biopolímeros empleados en Brigit y, por lo tanto, un ahorro en los costes de producción», explica Miguel Ángel Valera, el investigador principal del proyecto.
Mediante técnicas de compounding, se han mezclado y modificado ambos biopolímeros para obtener un biocompuesto con altos requerimientos. En primer lugar, se trata de un material procesable mediante extrusión, con la resistencia mecánica y al fuego que exige la industria del transporte, pero con la ventaja «de ser totalmente biodegradable y también compostable tras su triturado a diferencia de las resinas termoestables que se utilizan actualmente».
Posteriormente, y mediante moldeo por compresión continua, se han fabricado los paneles multicapa formados por láminas de biocompuesto y fibras naturales (en sustitución de la habitual fibra de vidrio), y un núcleo ligero de corcho en su interior.
Además de instalarse en el interior de camiones y autobuses en forma de columnas y paneles laterales, estos paneles 3D podrán utilizarse también en trenes, barcos, furgonetas y otros medios de transporte de mercancías y personas.
El proyecto Brigit
El proyecto Brigit, que arrancó en agosto de 2012, ha contado con la financiación de fondos europeos dentro del VII Programa Marco bajo el número de acuerdo KBBE-2012-6-311935. Durante su realización, se ha abordado desde la obtención de los biopolímeros, su formulación y modificación para mejorar su comportamiento al fuego hasta el procesado de los biocomposites resultantes para la posterior fabricación de los paneles que se instalarán en el interior de los camiones y los autobuses de Solaris y Fiat. Además, se ha validado la viabilidad económica y medioambiental de los nuevos productos.
Este y otros aspectos como la intermodalidad, la digitalización, la sostenibilidad y el talento futuro para hacer frente a la inminente transformación de la cadena de suministro, fueron protagonistas del III Foro de Transporte que ha celebrado el Centro Español de Logística.
Suma la posibilidad de transportar por vía terrestre en toda Europa cargas con paletería de piezas y baterías de hasta 333 kg sin límite de potencia para esas baterías, ofreciendo los mejores tiempos de tránsito posibles.
La compañía ha invertido más de 8 millones de euros en estas instalaciones en las que emplea a más de 200 personas encargadas de la gestión de casi de 25.000 paquetes diarios.
La nueva línea se iniciará semanalmente en la terminal de contenedores de Santander. El tiempo de tránsito será de 3 días hasta la London Container Terminal del puerto de Tilbury y de 2 días más hasta el puerto de Rotterdam.
El interés del proyecto radica en la posibilidad de realizar transporte de paquetería a zonas remotas y de difícil acceso, áreas rurales o de montaña que requieren desplazamientos largos por carretera, o plantas de energías renovables.
Esta carretilla retráctil cuenta con distintos modelos: el KBR 14 carga hasta 1.400 kg y alcanza 9.4 metros de altura; el KBR 16L carga 1.600 kg y tiene la misma altura; y el KBR 16 y el KBR 20, que levantan 1.600 kg y 2.000 kg y alcanzan 10,6 metros de altura.
Esta alianza entre ambas compañías permitirá soluciones automatizadas de vanguardia para las operaciones de almacenamiento, transporte, clasificación y preparación de pedidos.
Se trata de unnuevo centro de distribución en Sant Boi de Llobregat, propiedad de Prologis, certificado con los sellos BREEAM Excellent y WELL Gold, diseñado y construido considerando altos estándares de sostenibilidad ambiental y bienestar humano.
Recepcionará las bicicletas desde diferentes puntos de Europa, y las empaquetará en sus centros logísticos de Madrid y Barcelona, junto al equipamiento técnico necesario para todos los implicados en la competición.
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