El picking en el almacén: cómo mejorarlo con los almacenes automáticos Modula
Imaginemos un almacén tradicional, lleno de estanterías fijas y construidas en altura, e imaginemos a los trabajadores que trabajan en él, obligados a utilizar una escalera o una carretilla elevadora para coger y/o almacenar los distintos artículos, exponiéndose a riesgos para su salud y al mismo tiempo poniendo en peligro también la mercancía. ¿Cómo es posible que sea este el mejor proceso de picking para una empresa?
Los sistemas automatizados de picking como los de los almacenes automáticos Modula son la mejor elección para mejorar el sistema de picking, ya que permiten:
- Reducir los desperdicios
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Aumentar la seguridad
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Aumentar la velocidad de recogida de la mercancía
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Aumentar el ROI
El picking en un almacén tradicional
El método de picking utilizado en los almacenes tradicionales es el que se define como «hombre a la mercancía»: los operadores deben moverse dentro del almacén para recoger manualmente los productos que luego deberán enviar. Los operadores pueden dividirse en dos macrocategorías: los que se mueven a pie y los que utilizan una carretilla elevadora.
Moviéndose simultáneamente entre las estanterías y los pasillos, los operadores tienen como único objetivo el de maximizar el almacenamiento y acelerar al máximo el proceso que llevará la mercancía directamente al cliente, ya sea el almacén de un e-commerce o una realidad B2B.
La solución del picking: el almacén automático Modula
El almacén automático Modula permite resolver todos los problemas del picking «hombre a la mercancía» convirtiéndolo en «mercancía al hombre»: no más operadores en continuo movimiento dentro del almacén, sino un sistema automatizado perfecto para cualquier contexto de almacenamiento.
Los almacenes automáticos Modula presentan numerosos puntos fuertes gracias a la posibilidad de automatizar el picking:
1. REDUCCIÓN DE LOS ERRORES DE PICKING
Bastan unos pocos toques en el controlador para que los productos lleguen directamente al operador, permitiendo reducir los tiempos de ejecución y los errores de los operadores.
2. CONOCER EL ESTADO DEL INVENTARIO EN TIEMPO REAL:
La posibilidad de vincular el ERP de la empresa con el software Modula WMS permite visualizar el inventario en tiempo real y ofrece una trazabilidad total de la mercancía.
3. ACTUALIZACIÓN EN TIEMPO REAL DE LAS EXISTENCIAS
La verificación continua de las existencias permite tener una estimación exacta de los productos que hay aún en stock, lo que permite realizar una planificación más precisa de la producción en previsión de pedidos futuros.
4. MAXIMIZAR EL ROI
A través del almacén automático Modula, un operador puede gestionar un volumen de trabajo mucho mayor que antes: de este modo, la productividad puede aumentar un 85 %.
5. MAXIMIZAR EL ALMACENAMIENTO APROVECHANDO LA ALTURA DEL ALMACÉN
La estructura puede alcanzar una altura de 16 metros, las bandejas son modulares para lograr el volumen necesario y se pueden ordenar y dividir en función de las necesidades: gracias a estas particularidades, con los almacenes Modula se puede reducir hasta en un 90 % la superficie ocupada.
6. ASEGURAR UN ESPACIO DE TRABAJO SEGURO
La seguridad de los trabajadores está garantizada incluso en las condiciones de trabajo más complejas: los operadores no tienen que utilizar máquinas específicas y ya no están expuestos a elementos en movimiento, lo que elimina el riesgo de accidentes.
Adquirir un almacén automático Modula significa innovar el sistema de picking, reducir los errores y adoptar una logística eficiente que mejorará la empresa.
Detalles de contactos:
MODULA LOGÍSTICA Y ALMACENAJE S.L.
Sede Central
Calle Cuadra Saboner, 172 12006 Castellón
MODULA LOGÍSTICA Y ALMACENAJE S.L. (MADRID)
Delegación Madrid y Zona Centro
Centro Municipal de Empresas, Avda de la vía Láctea, 4 Oficina 30
28830 San Fernando de Henares (Madrid)
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Delegación Cataluña
Ceneco, Avda. de los Alpes, 48
08940 Cornellà de Llobregat (Barcelona)
La autonomía total de los AMR permite que reaccionen en tiempo real a los cambios en el entorno gracias a sus sensores, cámaras y algoritmos de navegación avanzada. Esto supone una gran ventaja con respecto a los AGV.
El granel líquido ha crecido un 2,9%, el granel sólido se eleva un 29%, la mercancía general un 22,2% y la mercancía en contenedor registra una subida del 25%. Por último, aumenta un 36,7% en contenedores.
La nueva empresa se asentará en Dublín (Irlanda) y estará dirigida por Alan Walsh, actual consejero delegado de IPL. La operación se espera que se cierre durante el tercer trimestre de este año.
Es el décimo año que el grupo ha sido considerado en el estudio, representado por sus dos unidades de negocio, DHL Supply Chain y DHL Global Forwarding.
Generix Resource Management Systems (RMS) facilita capacidades precisas de previsión y planificación necesarias para controlar los costes laborales, maximizar la utilización de recursos y mejorar la visibilidad del rendimiento operativo.
Su filial NG Concept diseña y construye infraestructuras logísticas que combinan rendimiento, resiliencia y exigencias medioambientales, integrando desde su fase de diseño soluciones innovadoras y estándares sostenibles.
La operación supondrá una inversión de 2.702.075 euros, las obras durarán seis meses y se iniciarán en las próximas semanas. Desde la entrada en funcionamiento de la terminal, el tráfico de contenedores no ha parado de crecer en este puerto.
Incluye un grid con capacidad para 5.326 cubetas de 330 mm y 5 robots de alta velocidad, que gestionarán el picking pedido a pedido de las líneas de consumo medio de hasta 25 litros.
El análisis sectorial muestra que la industria presenta la tasa de absentismo general más alta (7,2%), junto con el sector servicios, con un 6,7%. Ambos sectores también superan el nivel medio de absentismo por incapacidad.
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