Los 4 retos del packaging logístico en 2023

Las empresas del ámbito del packaging se encuentran en un momento en los que es imprescindible que apuesten por la innovación y adaptación a las nuevas tecnologías, la legislación en general -especialmente medioambiental- y las preferencias de los consumidores.

Avanzar en este sentido, les conducirá al gran desafío de 2023: desarrollar envases y embalajes eficientes que protejan a los productos envasados durante su ciclo de distribución con la mínima cantidad de material de embalaje y, a ser posible, eligiendo materiales más sostenibles.

Sin embargo, el sistema envase o embalaje actual debe trabajar en el comercio presente y futuro, lo que le obliga a orbitar en dos esferas paralelas: la distribución tradicional y la online.

Pero, ¿qué pasa cuando sale un nuevo producto al mercado? ¿Estamos tomando la decisión correcta? ¿El embalaje es óptimo según el ciclo de distribución del producto? ¿Es sostenible? Para dar respuesta estas preguntas hemos de plantearnos cuáles son los riesgos derivados de la distribución, cómo cumplir con la normativa en materia de sostenibilidad, y cómo introducir mejoras en el sistema de embalaje para la protección del producto. De este modo, el embalaje eficiente se convierte en un factor indispensable para competir desde el punto de vista técnico, económico y medioambiental.

Tanto en la distribución tradicional, como en la e-commerce - que ha experimentado un auge especialmente desde la pandemia de la Covid-19-  se requiere de una rápida adaptación de las empresas de producción y distribución y sus embalajes a las particularidades del comercio al que van dirigido y una mayor competitividad. Veamos los 4 retos del packaging logístico en 2023 que nos conducirán a esta meta:

1. Disponer de un packaging optimizado. Para ello resulta clave el rediseño de embalajes según los riesgos de la distribución a partir de un estudio de toda la cadena de suministro, lo que puede ayudar a reducir las pérdidas asociadas a incidentes durante el transporte de mercancías y la distribución de cargas y, por ende, para asegurar la calidad e inocuidad del producto que llega al consumidor.

2. Innovar en el desarrollo de packaging y reducir costes mediante el análisis de los riesgos asociados a la distribución del producto, la eliminación de componentes superfluos del embalaje y la reducción del volumen. En este último punto, gracias a la optimización del espacio de carga se pueden disminuir los gastos logísticos por medio de la adecuación del embalaje a la geometría y el tamaño del producto que contiene.

3. Aportar diseños más tecnificados con elementos de bloqueo o amortiguación interiores para contribuir a la protección e inmovilización del producto, si bien es esencial que los embalajes ofrezcan una facilidad de apertura y manipulación a los consumidores.

4. Incorporar materiales reciclados en el packaging y la reducción o sustitución de elementos que dificulten la reciclabilidad del envase, como cintas o etiquetas adhesivas, con el fin de cumplir los requisitos de sostenibilidad.

Para ayudar a las empresas a adaptarse a estos requerimientos, en ITENE aplicamos una metodología propia que comprende diferentes etapas de diseño y desarrollo del sistema de embalaje, así como su posterior validación en nuestro centro de simulación del transporte, en el que recreamos las condiciones reales de la distribución. De este modo, se reducen pérdidas e impactos ambientales derivados de la distribución, lo que permite una mejora de los beneficios y del posicionamiento frente a la competencia.

La primera etapa de esta metodología consiste en un diagnóstico de los requerimientos iniciales y las características técnicas del producto, además de su ciclo de distribución. Una vez analizadas las limitaciones del propio producto, empleamos un dispositivo propio (data recorder) para identificar los riesgos que pueden afectar al mismo en las rutas, principalmente caídas (shocks), impactos, aceleraciones lineales y velocidades angulares. Todo ello permite constituir la base para obtener un sistema de embalaje optimizado. Posteriormente, se determina una solución prototipo, se desarrolla en detalle y se valida en el laboratorio de simulación del transporte de ITENE.

Asimismo, la información del ciclo y rutas de distribución obtenida en la primera fase se traslada a un protocolo ad-hoc de ensayos de laboratorio, lo que permite la optimización con un nivel de severidad real que se aplica al prototipo desarrollado.

Artículo de opinión publicado en el nº283 de Logística Profesional (pág 82)