NONDAGO aumenta la productividad y la seguridad en las plantas de producción con 8 nuevas herramientas de seguimiento

El proyecto NONDAGO ha logrado desarrollar y validar 8 herramientas que mejorarán la seguridad de las operaciones, la productividad y la logística en las plantas de producción de la industria 4.0. Estas herramientas optimizarán el seguimiento en tiempo real de los elementos en movimiento en una planta de producción, incluso en entornos hostiles como espacios confinados.

Sus soluciones contribuirán al incremento de un 8% en la productividad de procesos logísticos, con la reducción en un 12% de los recorridos de los puentes grúa y en un 10% los movimientos de las carretillas elevadoras. Esto supone un ahorro en los costes de producción y, por ende, una mejora en la competitividad de las empresas.

Iniciado en 2021 e impulsado por un consorcio de empresas vascas, ha supuesto 3 años de investigación y una inversión de 2.170.500,66 euros. El proyecto ha contado con la financiación del ‘Programa Hazitek 2021. Programa de apoyo a la I+D Empresarial’ del Gobierno Vasco. Durante este tiempo, ha combinado el diseño de nuevos dispositivos de posicionamiento, capaces de operar en entornos hostiles (haciendo uso de tecnologías avanzadas como Ultra Wideband (UWB), Bluetooth 5.1 AoA o láser, junto con el desarrollo de soluciones de analítica avanzada de datos y software de gestión para la visualización y la toma de decisiones sobre la actividad en planta).
 

8 nuevos conocimientos

En este sentido, se han desarrollado y optimizado hasta 8 nuevos conocimientos (consistentes en productos y servicios de posicionamiento industriales), que se han validado en casos concretos como el seguimiento de los movimientos de puentes grúa, de carretillas elevadoras o de brazos robóticos, cambios de molde y utillaje, así como la monitorización de personas en espacios confinados. Así, con el apoyo de la analítica de datos y de software de gestión, se ha logrado optimizar los movimientos en planta y enviar alertas para, con ello, mejorar la seguridad de las operaciones y reducir tiempos y costes de producción. 

A lo largo del proyecto, se ha trabajado en aspectos como sistemas de posicionamiento de bajo consumo, sistemas que ofrezcan datos fiables de posicionamiento tanto en interiores como en exteriores, nuevos algoritmos en entornos en los que el seguimiento es más complicado (en los que hay cambios continuos entre interior y exterior, o el seguimiento debe ser en 3D porque se producen movimientos también en altura), y herramientas que simplifiquen la configuración remota de todas las herramientas.

Para ello se ha respondido a retos como la necesidad de dar una estimación precisa en altura, además del posicionamiento en planta (algo importante en movimientos de maquinaria como las grúas); la interoperabilidad con otros sistemas de posicionamiento existentes, y la investigación de nuevos algoritmos de inteligencia artificial para mejorar los seguimientos en tiempo real.

La validación de estos dispositivos y herramientas permitirá ventajas para la industria como lograr unos procesos más eficientes y flexibles, con mejoras en la seguridad y en la automatización de las operaciones, así como mejoras en los productos desarrollados. También, y gracias a la optimización de movimientos, una reducción en el uso de los recursos y en el impacto ambiental de muchos procesos actuales.

Robótica colaborativa

Para conseguirlo, el proyecto ha validado las herramientas en situaciones reales como la monitorización y automatización de puentes grúa y de carretillas elevadoras y otros vehículos industriales (con el objetivo de implementar un sistema de gestión automática de grandes elementos, como bobinas de acero). También, en la implementación de sistemas de seguridad para robótica colaborativa, mejorando la seguridad de las personas en planta cuando tienen que trabajar en conjunto con un brazo robótico.
 

Las herramientas se han validado también en un sistema de seguridad de las personas en espacios confinados, mejorando el control de la ubicación y reduciendo los tiempos de respuesta en caso de ser necesaria la evacuación y atención del operario que deba realizar tareas de limpieza en el interior de tanques industriales.

También se ha trabajado en mejorar los procesos productivos en situaciones como el cambio de moldes de una prensa, optimizando movimientos; y en una plataforma de gestión de la logística en planta para mejorar la eficiencia de procesos, con un análisis detallado de inventarios, un seguimiento en tiempo real de ubicaciones en almacenes y una optimización del espacio de almacenamiento y de la distribución de la materia prima.

En el proyecto, se ha apostado por tecnologías de radiofrecuencia, y en especial por la tecnología UWB (Ultra Wideband), por presentar las mejores características en términos de precisión y consumo y lograr así el objetivo científico-técnico de una precisión de 20 centímetros para facilitar el despliegue de tecnologías de posicionamiento en entornos industriales.