Fortna amplía el almacén central de Elten en Uedem (Alemania) para una mayor velocidad y flexibilidad
Elten ha encargado a Fortna la mejora de su almacén central en Uedem (Alemania) con objeto de conseguir más velocidad y flexibilidad, ante el crecimiento y la mayor demanda de los clientes. El diseño e implementación del proyecto se hará por etapas, la puesta en marcha del miniload AS/RS el pasado mes de abril marcó el fin de la primera fase de construcción.
La compañía emplea a más de 400 personas. Su sede, situada en Uedem, en el Bajo Rin, incluye oficinas y almacenes para la producción final de calzado de seguridad y de trabajo, que se vende en línea y se distribuye a clientes B2B y B2C en todo el mundo.
Georg Maxwill, Director de Supply Chain Management en Elten, señala: “Con más de 5.000 líneas de pedido diarias, una tendencia que ha seguido aumentando considerablemente durante los últimos diez años, sabemos desde hace tiempo que nuestras operaciones logísticas tendrían que adaptarse si queríamos seguir siendo competitivos en el futuro. Comenzamos la construcción del miniload en un espacio adyacente en 2020 con miras a centralizar todos los procesos para mejorar el volumen y la eficiencia de nuestras operaciones y aumentar nuestros tiempos de respuesta. El equipo de Fortna nos apoyó como lo ha hecho en todos nuestros proyectos desde la construcción original de nuestro edificio actual a principios de milenio”.
De manual a automático
El nuevo almacén miniload mejora los procesos de intralogísitca gracias a sus 22 metros de altura, ocho pasillos, una superficie de 5.250 m2 y una capacidad de almacenamiento para 143.840 cajas que contienen zapatos, plantillas y cordones.
Waldemar Ungefug, gerente de Proyectos de Fortna, explica: “Incluso antes de que comenzara la fase de construcción, se instaló un nuevo WMS en previsión de la próxima automatización. El sistema miniload consolida ahora todos los artículos entrantes (zapatos y componentes de zapatos) de terceros y la producción de Elten. Esperamos que la conexión del sistema de almacenamiento automático al procesamiento de salida en la fase dos se realice igualmente sin problemas durante las operaciones en curso”.
La finalización de la segunda fase de construcción está prevista para finales de 2023. Incluirá la expansión de las capacidades de estanterías a través de la instalación de un entrepiso y una nueva tecnología de transportadores para garantizar el reabastecimiento automático del área de preparación de pedidos, así como la conexión a la salida de bienes. Aquí también es donde se lleva a cabo la clasificación de los pedidos, que llegan a su destino final a través de empresas de transporte o proveedores de servicios CEP.
“La integración del miniload en las operaciones existentes sin problemas y las mejoras que obtenemos de los nuevos sistemas y procesos son vitales para el posicionamiento de nuestra empresa”, indica Maxwill. Además, la automatización ayudará a la compañía a superar los desafíos que enfrenta para encontrar mano de obra calificada. “Sin embargo, nuestro equipo no debe preocuparse por perder sus trabajos porque al consolidar nuestro trabajo en un solo lugar, Uedem está aumentando su capacidad de procesamiento y, por lo tanto, requiere personal adicional”, señala.
La expansión de la capacidad y los procesos centralizados permiten a la compañía tener las condiciones necesarias para cumplir con los requisitos cambiantes de los clientes y procesar pedidos de manera rápida y flexible tanto ahora como en el futuro, incluso con un crecimiento sustancial a largo plazo.
La logística se enfrentaa un panorama donde será necesario encontrar un relevo generacional en las compañías para continuar avanzando en su progreso. Ya no solo por los datos que reflejan el envejecimiento de las plantillas, sino porque una de las grandes necesidades del sector es reclutar personal con formación en nuevas herramientas digitales.
La compañía ha puesto el foco en sus actividades ligadas al entorno de e-commerce y venta online, que incluye procesos como la exportación internacional, la gestión de devoluciones y los movimientos entre sus almacenes y tiendas en todo el mundo.
Después de este buen comienzo de año, la compañía está bien posicionada para seguir apoyando a las principales compañías mundiales en su enfoque de organización y optimización de la cadena de suministro en todos los países donde opera.
Ofrece una amplia cantidad de funcionalidades diseñadas para simplificar la gestión de facturas y proporcionar un mayor control de los gastos asociados.
Tiene un fuerte componente tecnológico gracias a la contribución de Donetec, dispone de una amplia red internacional de atención al cliente y de un gran abanico de soluciones para el sector del envase y embalaje a través de Naeco e integra completamente la capacidad de gestión de residuos y producción de materias primas de plástico que hasta la fecha operaba bajo la marca Polynext.
Durante la primera fase, la solución diseñada e implementada por la compañía incluirá cientos de robots de última generación. Se prevé una ampliación del sistema para 2027.
Organizó el Concurso de Diseño Logístico de Toyota (TLDC) en el que se invitó a estudiantes de diseño a reimaginar el diseño sostenible en los próximos 20 años: cómo superar los retos actuales de la logística y la cadena de suministro, y qué tendencias esperan.
Dispondrá de un único equipo de atención al cliente como punto de contacto y sin limitaciones de peso o volumen. Además, ofrece un plazo de respuesta de 30 minutos y una visibilidad completa durante las 24 horas del día.
Las previsiones estiman que la demanda de minerales esenciales para la transformación de la sociedad en energías limpias se multiplicará entre 1,5 y siete veces de aquí a 2030, lo que convierte la electrificación de la industria minera en una prioridad.
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