El Opel Combo sale de Vigo hacia más de 30 países
Las dos nuevas versiones del Opel Combo, el Combo Life, destinado a las personas que disfrutan de un ocio activo; y la versión profesional Combo Cargo, se fabrican desde su lanzamiento el pasado julio de 2018 en el Centro de Producción de Groupe PSA en Vigo.
El Opel Combo se produce en la Línea 2 del Centro de Vigo, sobre la plataforma evolucionada modular multienergía EMP2, en convivencia con la nueva generación de vehículos comerciales ligeros de las marcas Citroën y Peugeot. En sus más de 60 años de historia, de las líneas de producción del Centro de Vigo han salido, hasta fin de 2018, casi de 6.350.000 vehículos comerciales ligeros.
Ignacio Bueno, director del Centro de Vigo, ha señalado: “La llegada del Combo, tanto en su versión Life de pasajeros como el Cargo de uso profesional, al Centro de Producción de Vigo hace que las vinculaciones de Opel con Galicia y con España sean cada vez más fuertes”.
“La industrialización de estos vehículos supuso la creación de un 4º equipo de trabajo, constituido por 900 personas, e importantes transformaciones en el útil industrial de la planta. Almacenamiento automático en las líneas de prensas, control geométrico de calidad por visión artificial, robots colaborativos (cobots), sistema Full Kitting con distribución vía AGV (vehículos autoguiados) y nuevos medios de automatización del aprovisionamiento logístico son algunas de las principales innovaciones. El sistema de producción del Centro se basa en el principio de Calidad Ningún Defecto, que se puede resumir en producir bien y a la primera, detectar y corregir errores y erradicar los problemas. Para mantener este principio de calidad, el personal de producción ha recibido 120.000 horas de formación”, cocnluye Ignacio Bueno.
Han acordado constituir un grupo de trabajo para consensuar un protocolo de actuación que recoja un conjunto de medidas a adoptar por ambas partes con el objetivo de evitar o reducir los robos de mercancía.
Tiene una capacidad de carga de 24 toneladas, una autonomía de 250 kilómetros y se recarga con fuentes 100% renovables. El vehículo lleva a cabo dos viajes al día los días laborales y reducirá en casi 58 toneladas las emisiones de CO2e al año.
Ambos sellos, reconocidos internacionalmente y auditados por SGS, avalan la solidez de los sistemas de gestión integrados de la compañía y su capacidad para adaptarse a los desafíos energéticos y ambientales actuales del sector logístico.
JLL ha asesorado a la compañía para obtener la financiación de este proyecto logístico de grado A, situado junto a la autopista AP-7, que contará con 118.091 m2 de espacio para almacenes y 5.203 m2 para oficinas distribuidos en once unidades.
Utilizará su software de control de almacén, que se integrará con el sistema SAP existente para permitir una gestión en tiempo real del inventario, los pedidos y los procesos de distribución.
La nueva herramienta tiene más de un 85% de tasa de éxito y permite registrar contactos de forma automática, identificar tendencias en tiempo real y reducir significativamente los errores humanos.
Invertirá 4 millones de euros en la transformación de esta instalación mediante la digitalización de los procesos actuales y la automatización de tareas como el almacenamiento o la preparación de pedidos.
Fenadismer denuncia que la presidencia danesa de la Unión Europea no ha incluido como una actuación prioritaria la aprobación de la regulación europea en materia de morosidad común.
Estas mejoras también ayudan a la reducción de los tiempos de entrega, un uso eficiente de los recursos disponibles y una mayor capacidad para anticiparse a posibles desafíos en la cadena de suministro. Sin embargo, el grado de digitalización del sector sigue siendo desigual.
Empresas destacadas
Comentarios