Jungheinrich reanuda la producción en su fábrica de Moosburg
Tal y como tenía planificado, el proveedor de soluciones intralogísticas Jungheinrich reanudó ayer, 14 de abril, las operaciones de su planta en Moosburg, en Bavaria, Alemania. Con el inicio del primer turno, la producción de carretillas contrapesadas con motores eléctricos y de combustión interna después de una pausa de dos semanas, todas las fábricas de Jungheinrich han vuelto a ser operativas.
Jungheinrich interrumpió la producción en la fábrica de Moosburg el 27 de marzo debido a la escasez de entregas en el suministro de materiales por parte de los proveedores de componentes como consecuencia de la crisis del Coronavirus. Según la planificación, las existencias relevantes se reponían durante el descanso de producción.
Con una cartera de carretillas elevadoras, sistemas logísticos y servicios, Jungheinrich ofrece a sus clientes soluciones a medida para afrontar los desafíos de la Industria 4.0. Con sede en Hamburgo, el Grupo está representado por sus propias compañías de venta directa en 40 países y por empresas asociadas en más de 80 países de todo el mundo. Jungheinrich cuenta con una plantilla mundial de más de 18.000 empleados y registró una facturación a nivel de Grupo de 3,8 mil millones de euros en 2018. Jungheinrich figura en el SDAX.
Han acordado constituir un grupo de trabajo para consensuar un protocolo de actuación que recoja un conjunto de medidas a adoptar por ambas partes con el objetivo de evitar o reducir los robos de mercancía.
Tiene una capacidad de carga de 24 toneladas, una autonomía de 250 kilómetros y se recarga con fuentes 100% renovables. El vehículo lleva a cabo dos viajes al día los días laborales y reducirá en casi 58 toneladas las emisiones de CO2e al año.
Ambos sellos, reconocidos internacionalmente y auditados por SGS, avalan la solidez de los sistemas de gestión integrados de la compañía y su capacidad para adaptarse a los desafíos energéticos y ambientales actuales del sector logístico.
JLL ha asesorado a la compañía para obtener la financiación de este proyecto logístico de grado A, situado junto a la autopista AP-7, que contará con 118.091 m2 de espacio para almacenes y 5.203 m2 para oficinas distribuidos en once unidades.
Utilizará su software de control de almacén, que se integrará con el sistema SAP existente para permitir una gestión en tiempo real del inventario, los pedidos y los procesos de distribución.
La nueva herramienta tiene más de un 85% de tasa de éxito y permite registrar contactos de forma automática, identificar tendencias en tiempo real y reducir significativamente los errores humanos.
Invertirá 4 millones de euros en la transformación de esta instalación mediante la digitalización de los procesos actuales y la automatización de tareas como el almacenamiento o la preparación de pedidos.
Fenadismer denuncia que la presidencia danesa de la Unión Europea no ha incluido como una actuación prioritaria la aprobación de la regulación europea en materia de morosidad común.
Estas mejoras también ayudan a la reducción de los tiempos de entrega, un uso eficiente de los recursos disponibles y una mayor capacidad para anticiparse a posibles desafíos en la cadena de suministro. Sin embargo, el grado de digitalización del sector sigue siendo desigual.
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